Velocidade de corte.
A velocidade de corte consiste na velocidade com que o gume de corte da faca/dente passa pela peça a ser cortada dentro de um segundo.
Quando tratamos de avanço manual, o limite de segurança da velocidade de corte é compreendido entre 40 e 70 m/s.
A velocidade de corte é igual à velocidade periférica dos gumes de corte da ferramenta. É determinada pelo cálculo do diâmetro da ferramenta e a rotação que a mesma efetua:
Uma velocidade de corte muito alta provoca:
Menos desbaste
Aquecimento da faca/do dente
Peças queimadas na linha de corte
Menor vida útil da ferramenta.
Uma velocidade de corte muito baixa provoca:
Pré-rachamento, excessivo.
Superfícies ásperas, lascas.
Alto risco de contragolpe.
Menor rendimento de avanço.
Velocidade de avanço.
Quanto maior for a velocidade de avanço, maior será o comprimento do passo de faca:
Velocidade de avanço alta demais
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Velocidade de avanço baixa demais
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Comprimento do passo de faca
Comprimento do passo da faca\dente corresponde a distância da crista de uma ondulação à outra. Quanto maior a distância, pior a classificação de qualidade da peça usinada.
Quanto mais comprido for o passo de corte, mais visível ficará a ondulação sobre a superfície usinada.
Conseqüentemente, quanto mais curto for o passo de corte do gume de corte do cabeçote, mais lisa ficará a superfície usinada.
O acabamento do passo de faca é classificado em três categorias:
- acabamento fino: Sz 0,3 a 0,8 mm
- acabamento médio: Sz 0,8 a 2,5 mm
- acabamento grosso: Sz 2,5 a 5,0 mm
O comprimento do passo de corte.
Sz - depende da velocidade de avanço do material
Va - trabalhado, do número de rotações do eixo movido.
n - do número de gumes de corte
z (quantidade de dentes da ferramenta).
5. Equipamentos de corte e usinagem dos materiais
O eixo da serra e fresas devem estar paralelo centralizado com o plano de corte das peças.
O flange deve ser 1/3 do diâmetro da serra nó mínimo, para evitar o empenamento do disco da serra.
O ângulo de ataque dos dentes da serra pode ser positivo ou negativo, os dentes positivos proporcionam um acabamento mais áspero e devem ficar de 10 a 15 mm mais do que a peça no corte, já os discos de serra com dentes negativo vai proporcionar melhor acabamento devem ficar em torno de a 18 mm mais alto que a peça no corte.
6. Afiação
Podemos identificar quando uma ferramenta perder o poder de corte, através do desgaste do gume, descentramento do corte ou através da espessura das marcas de desgaste (lascamento).
As ferramentas sem gume de corte apresentam os seguintes problemas:
Maior custo de produção.
Maior gasto de energia.
Qualidade inferior das peças.
Desgaste ergonômico do operador.
Menor vida útil da maquina.
7. Furação.
Broca helicoidal: Com dois gumes de corte frontais e dois pré-cortadores e ponta guia, proporciona pré – corte, riscando o revestimento primeiro depois furando.
Características geométricas das brocas:
Quanto mais duro o material menor deve ser o ângulo da hélice
O ângulo de incidência ou ângulo de folga tem a função de reduzir o atrito entre a broca e a peça e facilitar sua penetração no material, variando entre 9º e 15º.
Este ângulo também é determinado pela dureza do material que será furado (material revestido).
Escareador: È a operação que gera um rebaixo cônico no início de um furo previamente aberto, normalmente este furo irá receber a cabeça de parafusos de cabeça cônica.
8. Montagem de móveis com dispositivos e conectivos de união.
Para montagem de moveis devem tomar cuidado antes de fixar adequadamente os parafusos/ dispositivo de montagem fazer pré - furação do diâmetro do corpo do parafuso.
Para melhor qualidade do móvel usar buchas de fixação em uniões de peças.
Características dos parafusos:
Pré-furação com diâmetro igual ao núcleo do parafuso.
Extremidade mais pontiaguda
Rosca de passo maior
Filete de rosca mais alto e mais fino.
9. Isolamento total das peças. (Umidade).
Todo material derivado de madeira tem o poder de ganhar e perder água para evitar que as placas absolvam umidade, todas as faces devem ser isoladas principalmente os topos com fita borda.
10. Acabamento de superfície em placas.
O acabamento de superfície em placas tema função de projeto e isolara o substrato contra a umidade e muito importante que a pintura seja executada em todas as faces das placas, com cuidado especial nos topos, incluindo os que não ficarão à vista.
Autor ; Prof. Riverson Tobias do vale.
Professor de marcenaria no SENAI
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